ねじの製造工場における次工程への搬送。
高所にあるホッパ（高さ2m）にワークを運ぶ工程の自動化。
スペースに余裕が無く、これまでは人手により運搬していたが、作業員の安全確保や作業環境の改善をしたい。ワークは機械油が付着した部品であり、また次の工程に一度に大量に送ってしまうと部品の詰まりを発生させるため、連続的かつ定量的に流すことが必要。
既存ラインの配置を変えずに工程を自動化する必要があり、コンベアを縦にし、その中に磁石を入れることで、省スペース型の垂直搬送機を開発・提案しました。
回転部分を外部に露出させない構造設計で、部品の噛み込みが無く、メンテナンスフリーになり、作業の安全性も向上しました。
さらに缶台車をキャリアの下部に連結できるようにしたことで、残品の確認が容易になり、部品供給を楽にしました。
配置換えせずに、部品の定量的な垂直搬送の自動化を進めることができ、お客様からも喜ばれました。
作業員数 従来2名→1名（▲1名）。
その後、お客様が導入の横展開を図られたため、国内外の各工場で合計300台近い納入実績があります。
これまで作業員が抜き打ちで行ってきたインジェクション成形品の樹脂キャップの検査を自動化したい。検査項目は寸法（内径、外径）・ヒケ・変色など。自動化するのであれば、全数検査を行うことで絶対的な品質の確保を図り、顧客満足度を高めたい（時間当たりの製造個数:120個/分）。
色や形状の変更にも対応できるよう、カメラを用いた画像処理による検査工程の自動化を提案し、スピーディーで確実な検査が可能となりました。
さらに検査結果を「見える化」し、製造工程にフィードバックできるよう不合格品は原因別に排出しました。樹脂部品のほか、ねじやワッシャ、スプリングなどの金属部品の検査装置も設計・製作することが可能です。
オペレーター要員の削減を実現しました。
機械化による検査精度の向上、絶対的な品質確保を達成しました。
引抜加工による鋼管製造メーカー様。
加工後の鋼材の定尺切断工程をインライン化することで改善を図りたい。
これまでは切断とバリ取りを別々の工程・装置で行っていたが、一括で行う装置の導入で占有スペースを削減し、生産効率を高めたい。
切断後のバリ取りのほか、端面の研磨、歪取り、収納、搬送、段バラシ、段積みなど、お客様の様々なご要望に合わせた設計・製作が可能です。
さらに複雑で多種類の断面形状の鋼材に対応可能な、100種類以上の形状を記憶し最適な加工ができるマイコン内蔵タイプも開発しました。
異なる形状の切断加工もタッチパネルのワンタッチ操作で対応でき、段取り替えが不要です。
加工用の占有スペースを50m2から30m2へと40％削減
工程のインライン化・一括化により全体の生産性が20%向上しました。
